बेवरेज वेयरहाउस फोर्कलिफ्ट एप्लिकेशन केस स्टडी

एक पेय भंडार को बोतलों, कैनों, कार्टनों और स्ट्रेच रैप की सुरक्षा करते हुए भारी पैलेट को स्थानांतरित करना चाहिए। इसे डिलीवरी ट्रकों के प्रस्थान से पहले उत्पाद बैचों को आसानी से खोजने और ऑर्डर तैयार करना भी चाहिए।

यह सचित्र अनुप्रयोग मामला एक परिवेश-तापमान पेय वितरण भंडार के लिए प्रस्तावित इलेक्ट्रिक फोर्कलिफ्ट समाधान की जांच करता है। यह एक पूर्ण ग्राहक स्थापना या मापा हुआ परियोजना परिणाम के बजाय एक योजना परिदृश्य का वर्णन करता है।

फोकस व्यावहारिक है: उपकरण को लोड से मेल खाना, स्टॉक तक पहुंच में सुधार, और अनावश्यक पैलेट संचालन को कम करना।

परियोजना पृष्ठभूमि: भारी लोड और मिश्रित डिस्पैच ऑर्डर

एक वितरक पर विचार करें जो बोतलबंद पानी, कैन्ड ड्रिंक्स और पैकेज्ड जूस को स्टोर करता है। सामान पूर्ण पैलेटों पर आता है, जबकि निकलने वाले ऑर्डर में पूर्ण पैलेट और मिश्रित-उत्पाद लोड दोनों शामिल होते हैं।

प्रस्तावित भंडार परिदृश्य में तीन हैंडलिंग चुनौतियां हैं।

पहला, समान दिखने वाले पैलेटों का वजन अलग-अलग होता है। दूसरा, जब नई डिलीवरियां स्टोरेज लेन के सामने का स्थान घेर लेती हैं, तो पुराने बैचों तक पहुंचना मुश्किल हो सकता है। तीसरा, डिस्पैच स्टाफ को फोर्कलिफ्ट रूट को ब्लॉक किए बिना ऑर्डर को इकट्ठा करने के लिए खुला स्थान चाहिए।

इन स्थितियों के लिए समन्वित उपकरण और लेआउट योजना की आवश्यकता होती है। केवल उच्च क्षमता वाला ट्रक चुनने से तीनों मुद्दों का समाधान नहीं होगा।

चुनौती एक: उत्पाद के अनुसार पैलेट वजन में परिवर्तन

बोतलबंद पानी का एक पूर्ण पैलेट फोर्कलिफ्ट पर हल्के पैकेज्ड ड्रिंक्स के मिश्रित पैलेट की तुलना में अलग-अलग मांगें रख सकता है। पैलेट आयाम और लोड ऊंचाई भी भिन्न हो सकती है।

इसलिए, पहला कदम प्रत्येक मुख्य उत्पाद समूह के लिए लोड प्रोफाइल बनाना है। प्रोफाइल में रिकॉर्ड होना चाहिए:

• पैलेट सहित कुल वजन
• पैलेट की लंबाई और चौड़ाई
• कुल लोड ऊंचाई
• वजन वितरण
• पैकेजिंग स्थिति
• आवश्यक भंडारण ऊंचाई

सबसे भारी स्वीकृत लोड सटीक मास्ट, अटैचमेंट और लोड सेंटर के लिए ट्रक की क्षमता के भीतर रहना चाहिए।

केवल नाममात्र की क्षमता हर रैक स्तर पर उपयुक्तता की पुष्टि नहीं करती है। खरीदार द्वारा मॉडल को मंजूरी देने से पहले निर्माता को पूर्ण हैंडलिंग आवश्यकता की समीक्षा करनी चाहिए।

चुनौती दो: बैच पहुंच से अतिरिक्त संचालन होता है

इस परिदृश्य में, भंडार जहां भी जगह उपलब्ध होती है वहां पैलेट स्टोर करता है। हालांकि, यह पुराने बैचों को नई डिलीवरियों के पीछे छोड़ सकता है।

तब ऑपरेटर आवश्यक स्टॉक तक पहुंचने के लिए कई पैलेट को स्थानांतरित करते हैं। प्रत्येक अतिरिक्त संचालन समय का उपयोग करता है और पैकेजिंग को एक और हैंडलिंग चक्र के संपर्क में लाता है।

प्रस्तावित समाधान उत्पाद और बैच के अनुसार भंडारण स्थान निर्दिष्ट करता है। जहां समाप्ति तिथियां लागू होती हैं, भंडार फर्स्ट-एक्सपायर्ड, फर्स्ट-आउट प्रक्रिया का उपयोग कर सकता है।

इन्वेंट्री सिस्टम निर्धारित करता है कि अगला कौन सा पैलेट निकलना चाहिए। इस बीच, भंडारण लेआउट को फोर्कलिफ्ट को अत्यधिक पुनर्व्यवस्था के बिना उस पैलेट तक पहुंचने की अनुमति देनी चाहिए।

यह स्टॉक कंट्रोल को भौतिक पहुंच से जोड़ता है।

प्रस्तावित उपकरण: इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट

इस अनुप्रयोग में मुख्य पैलेट ट्रांसफर और रैक-प्लेसमेंट कार्यों के लिए इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट एक उम्मीदवार है।

Mightlift 1-टन, 2-टन, 3-टन और 3.5-टन वर्गों में इलेक्ट्रिक फोर्कलिफ्ट मॉडल सूचीबद्ध करता है। सही चयन सत्यापित पैलेट लोड और कार्यरत लेआउट पर निर्भर करेगा।

प्रस्तावित परियोजना के लिए, तकनीकी समीक्षा में ट्रक आयाम, मोड़ने का स्थान, मास्ट क्लीयरेंस और आवश्यक ऊंचाई पर उपलब्ध क्षमता शामिल होगी।

फोर्क की लंबाई और स्पेसिंग भी पैलेटों से मेल खानी चाहिए। फोर्क को लोड को सही ढंग से समर्थन करना चाहिए बिना पीछे के सामान में फैले हुए।

यदि परियोजना को साइड शिफ्टर या कोई अन्य अटैचमेंट की आवश्यकता है, तो इसका वजन और क्षमता पर प्रभाव समीक्षा में शामिल होना चाहिए। चयनित मॉडल के लिए उपलब्धता की पुष्टि की जानी चाहिए।

पैलेट ट्रांसफर के दौरान पैकेजिंग की सुरक्षा करें

पेय हैंडलिंग में वजन उठाने से ज्यादा कुछ होता है। कार्टन क्रश हो सकते हैं, रैप फट सकता है, और क्षतिग्रस्त पैलेट लोड समर्थन को कमजोर कर सकते हैं।

प्रस्तावित वर्कफ्लो में भंडारण से पहले रिसीविंग चेक शामिल है। दृश्य क्षति वाले लोड सीधे रैक में जाने के बजाय एक निर्दिष्ट समीक्षा क्षेत्र में प्रवेश करेंगे।

सामान्य ट्रांसफर के लिए, ऑपरेटर को स्मूथ एक्सेलरेशन, नियंत्रित मोड़, और सावधानीपूर्वक फोर्क प्रवेश का उपयोग करना चाहिए। साइट को फ्लोर जॉइंट्स और क्षतिग्रस्त सतहों का भी समाधान करना चाहिए जो बार-बार झटके का कारण बनती हैं।

ये उपाय रिसीविंग से डिस्पैच तक की यात्रा के दौरान यूनिट लोड की सुरक्षा का लक्ष्य रखते हैं। ये उचित पैलेट निर्माण या उपयुक्त पैकेजिंग को बदलते नहीं हैं।

फुल-पैलेट मूवमेंट को ऑर्डर असेंबली से अलग करें

मिश्रित ऑर्डरों के लिए अक्सर श्रमिकों को कई उत्पाद समूहों से केस चुनने की आवश्यकता होती है। यह एक पूर्ण पैलेट को स्थानांतरित करने से अलग कार्य बनाता है।

प्रस्तावित लेआउट केस-पिकिंग गतिविधि को मुख्य फोर्कलिफ्ट यात्रा रूट से अलग रखता है। पूर्ण मिश्रित पैलेट ट्रांसपोर्ट के लिए तैयार होने पर एक चिह्नित संग्रह बिंदु पर जाते हैं।

फुल-पैलेट ऑर्डर भंडारण से डिस्पैच स्टेजिंग तक सीधे रूट का अनुसरण करते हैं।

यह व्यवस्था प्रत्येक गतिविधि को एक परिभाषित स्थान देती है। यह एक ऑर्डर को इकट्ठा करने वाले श्रमिकों के बगल में फोर्कलिफ्ट को प्रतीक्षा करने की आवश्यकता को भी कम कर सकता है।

अंतिम लेआउट में पैदल यात्री पहुंच, मोड़ने का क्लीयरेंस, और आपातकालीन रूट को संरक्षित रखा जाना चाहिए।

डिलीवरी रूट के अनुसार डिस्पैच स्टेजिंग का आयोजन करें

यदि डिस्पैच क्षेत्र में कोई स्पष्ट क्रम नहीं है, तो फोर्कलिफ्ट सही पैलेट को पुनर्प्राप्त कर सकता है और फिर भी देरी कर सकता है।

इस अनुप्रयोग के लिए, प्रत्येक डिलीवरी रूट को एक चिह्नित स्टेजिंग स्थान मिलता है। लोडिंग शुरू होने से पहले स्टाफ ऑर्डर और पैलेट पहचान की जांच करता है।

स्टेजिंग योजना को प्रस्थान समय और सहमत वाहन लोडिंग क्रम का ध्यान रखना चाहिए। इसे एक बार में क्षेत्र में कितने पैलेट प्रवेश करते हैं उसे भी सीमित करना चाहिए।

नतीजतन, फोर्कलिफ्ट ऑपरेटर को प्रत्येक लोड के लिए एक स्पष्ट गंतव्य मिलता है। डिस्पैच स्टाफ तब असंबंधित ऑर्डरों की खोज किए बिना सामान का पता लगा सकता है और सत्यापित कर सकता है।

पायलट के साथ प्रस्ताव को मान्य करें

भंडार को इसे विस्तार करने से पहले एक उत्पाद समूह और एक डिस्पैच रूट पर प्रस्तावित प्रक्रिया का परीक्षण करना चाहिए।

पायलट समान कार्यभार की तुलना करेगा और रिकॉर्ड करेगा:

• प्रति ऑर्डर पैलेट संचालन
• आवश्यक बैच को पुनर्प्राप्त करने में लगा समय
• हैंडलिंग के दौरान पैकेजिंग क्षति
• डिस्पैच स्टेजिंग त्रुटियां
• संग्रह बिंदुओं पर प्रतीक्षा समय
• नियोजित प्रस्थान से पहले तैयार ऑर्डर

ये उपाय दिखाएंगे कि क्या बदलाव दैनिक कार्य में सुधार करते हैं। जब तक भंडार के पास विश्वसनीय परिणाम नहीं होते हैं, तब तक कोई बचत या उत्पादकता में वृद्धि का दावा नहीं किया जाना चाहिए।

यदि देरी बनी रहती है, तो टीम पहचान सकती है कि क्या भंडारण पहुंच, ऑर्डर असेंबली, स्टाफिंग, या उपकरण उपलब्धता को और ध्यान देने की आवश्यकता है।